每一種成型工藝都有自己特殊的工藝條件，對潤滑油(液體)也有自己獨特的要求。此處僅討論一般的選擇。

        (1)成型工藝類型。
        潤滑油的使用效果顯然受制于工藝類型，只有適應特定工藝條件下的摩擦特性，才能發(fā)揮其最佳潤滑效果。
成形的溫度條件；
        模壓溫度的范圍主要取決于所選用的潤滑劑。由于潤滑劑能在模腔表面形成一層符合一定要求的致密潤滑膜，與潤滑劑的高溫成膜性、穩(wěn)定性及隔熱效果有關(guān)。若所用潤滑劑不能在模壓溫度范圍內(nèi)內(nèi)形成膜，或在一定溫度條件下無法保持一定性能，則無法保證成型工藝的順利進行。
        3)變形單位壓力。
        潤滑油應該在模具與成型件之間形成完全隔離的薄膜，以有效地防止金屬在成型表面的轉(zhuǎn)移。影響其隔離膜性能的主要因素之一是單位變形壓力大。冷擠壓工藝，單位擠壓力可達2000~2500兆帕，與材料的破壞應力幾乎相等。若選用潤滑劑無法承受如此大的壓力，模具與成形金屬會直接接觸。
        (4)變形的程度和速度。
        顯然，變形量大、變形速度快時，對潤滑油的要求也較高。由于潤滑油幾乎只有在較大的新表面瞬間覆蓋時，才能有效地將模具與成型金屬完全隔離。
        (5)良好的脫模能力。
        潤滑油應具有良好的脫模性能，以提高零件的加工質(zhì)量和模具的壽命。
        (6)良好的潤滑。
        為滿足在變形過程中產(chǎn)生新表面的潤滑要求，金屬壓力成型液應具有合適的粘度、合適的摩擦因素和延伸性能。處理液應具有良好的油性或極壓性，并能承受成型壓力的擠壓。金屬成型的熱加工液體應具有良好的耐熱性和熱絕緣性，以減少熱加工時的散熱；而冷加工的金屬成型液應具有良好的冷卻性能和穩(wěn)定性，在加工過程中不易熱分解而失效。
        (7)其它后續(xù)處理工藝和模塑金屬的類型要求。

        如果直接生產(chǎn)后成型，則要求表面質(zhì)量較高，而有些成型件在噴漆、電鍍或焊接等后續(xù)處理時，必須配合這些后續(xù)工序。另外，潤滑劑的某些物理化學性質(zhì)對金屬制品也有不利影響，在選用潤滑劑時也應考慮，例如銅合金制品，一般不宜使用含活性硫的潤滑劑，否則可能導致銅制品變黑、變色。

        由于影響因素很多，對不同產(chǎn)品的要求也各有側(cè)重，因此在選擇潤滑劑時，往往要綜合考慮多種因素。